Technisch merkblad ASODUR®-EV200 Vloeibare hoogwaardige mortel op basis van epoxyhars
Artikelnummer
Inhoud
ME
Verpakking
Kleur
206436001
30
KG
Set
grijs
Toepassingsgebieden / oppervlaktebescherming voor het bevestigen van ankers voor de afdichting van bouwelementen voor het ondergieten van funderingen voor coating op matvochtige en droge ondergronden Bedekbaar met ASODUR®-coatingsystemen voor laagdiktes van 10 - 200 mm als machinebasis voor het ondergieten van afwateringskanalen voor het ondergieten van pijlers en ondersteuningsstructuren voor het voegen van steun- en leuningpalen als lastverdelende laag op veeleisende ondergronden voor het vullen van goten, holtes en kieren (bijv. zwembadbouw) voor binnen en buiten als elektrisch isolerend voegwerk voor spoorlijnen en spooraanleg voor het voegen en inbedden van kraanrails en turbines voor het krachtsluitend verlijmen van beton en metaal voor het herstellen van intensief gebruikte vloeroppervlakken voor het invoegen van relingen, leuningstijlen en steunen in de hal- en stellingbouw voor horizontale toepassingen als lastverdelende laag van min. 10 mm laagdikte op oude houten vloerdelen (er moet rekening worden gehouden met de betreffende statische omstandigheden)
SCHOMBURG B.V. · Postbus 343 · NL-7900 AH Hoogeveen · Tel. 0528 / 267171 · Fax 0528 / 267288 · schomburg.nl 1/7
11/08/2025
Technisch merkblad ASODUR®-EV200 Producteigenschappen driecomponenten epoxyhars Oplosmiddelvrij krimparm waterdicht tot 5 bar vanaf 10 mm laagdikte Brandklasse B (DIN EN 13501) voor laagdiktes tot 75 mm CE volgens DIN EN 13813 CE volgens DIN EN 1504-6
Voordelen hoge druk- en buigtrekbestendigheid (schok- en trilbestendig) hoge mechanische sterkte en hoge chemische weerstand goede hechting op beton, staal en hout (goede hechtingseigenschappen); elektrisch isolerend zelfverdichtend (goede vloei-eigenschappen) gemakkelijk te mengen en te installeren (lange verwerkingstijd) Snelle vastheidsontwikkeling kan zonder grondering worden gebruikt
beschikbare testcertificaten Testen volgens DIN EN 1504-6-2006
SCHOMBURG B.V. · Postbus 343 · NL-7900 AH Hoogeveen · Tel. 0528 / 267171 · Fax 0528 / 267288 · schomburg.nl 2/7
Technisch merkblad ASODUR®-EV200 Technische gegevens Materiaaleigenschappen Productcomponenten Materiaalbasis Consistentie Dichtheid, verwerkingsklaar product (ISO 1183-1) Drukbestendigheid (24 uur) Drukbestendigheid (7 dagen) Buigtrekbestendigheid (DIN EN 196-1) Hechtvastheid (beton, droog tot matvochtig) Hechtvastheid (staal) Viscositeit, gebruiksklaar product Waterdichtheid (DIN EN 12390-8) Classificatie van het materiaalgedrag bij brand conform DIN EN 13501-1
3 comp. systeem Epoxyhars vloeibare mortel ca. 1,9 kg/dm³ ca. 65 N/mm² ca. 109 N/mm² ca. 40 N/mm² ≥ 2 N/mm² ≥ 2 N/mm² vloeibaar tot 5 bar vanaf 10 mm laagdikte Bfl - s1 bis 75 mm Schichtdicke
Mengen Mengverhouding, component A Mengverhouding, component B Mengverhouding, component C Mengtijd
5.04 gewicht aandelen 1.66 gewicht aandelen 23.3 gewicht aandelen ca. 3 minuten
Verwerking Ondergrondtemperatuur Max. relatieve luchtvochtigheid Verwerkingstijd Verbruik per m² en mm laagdikte Minimale reactietemperatuur Mengtechniek, machines, gereedschappen
Overwerkbaar (min.) Begaanbaar na Verwerkingstemperatuur Overschilderbaar (max.) Uithardingstijd / volledig belastbaar
ca. 10 - 35 °C 80 % ca. 120 minuten ca. 1,9 kg/m² min. 10 °C Boormachine met mixer Standaard Collormix-roerder Mk 140 HF Collomix-roerapparaat XM 2-G50 naar 12 uren ca. 12 uren ca. 10 - 35 °C tot 72 uren ca. 7 dagen
Verwerkingstechniek Hulpmiddelen / gereedschap Oppervlakteborstel Collormix-roerder Mk 140 HF Mixer Collomix-roerapparaat XM 2 - G50 Collomix CX60 roerapparaat
Ondergrond voorbereiden Vereiste voor de ondergrond 1. droog tot matvochtig 2. vast 3. draagkrachtig 4. slipbestendig 5. vrij van hechtingsverminderende stoffen
SCHOMBURG B.V. · Postbus 343 · NL-7900 AH Hoogeveen · Tel. 0528 / 267171 · Fax 0528 / 267288 · schomburg.nl 3/7
Technisch merkblad ASODUR®-EV200 Maatregelen voor ondergrond voorbereiding 1. Ondergrondvoorbereidingen moeten overeenkomstig DIN EN 14879-1:2005, 4.2 ff. worden uitgevoerd. 2. Gereinigde metalen oppervlakken moeten binnen 4 uur worden gecoat met ASODUR®-EV200. Bij een langere wachttijd moet de corrosiebescherming ASODUR®-SG3-thix conform het technische merkblad eerst worden aangebracht.
Kwaliteit van de ondergrond Kwaliteit/oppervlaktereinheid
Hechtvastheid
Beton
min. C20/25
≥ 1,5 N/mm²
Dekvloer
min. CT-C25-F4 conform DIN EN 13813
staal
min. SA 2 1/2 conform DIN EN ISO 12944
Te accepteren laagdiktes van ASODUR-EV200 op: Ondergronden
Bovenlaag
laagdiktes van ASODUR-EV200
Coating, afdichting, pvc, linoleum, steen en keramiek
≥ 10 mm
Houten planken
bij flexibele bovenlagen, zoals bijv. pvc, linoleum enz.
bij bovenlagen van steen en keramiek
≥ 15 mm
op isolatie
Oppervlaktebelasting tot 5 kN/m²
≤ 25 mm
Toepassing Mengen 1. Tijdens het mengproces moet de (ideale) materiaaltemperatuur +15 °C zijn. 2. Voeg de verharder toe aan de hars. 3. De verharder moet volledig uit de bakken lopen. 4. Meng grondig met de mixer tot een homogene consistentie. 5. De verharder moet gelijkmatig worden verdeeld. 6. De mengtijd is ca. 3 minuten. 7. De massa in een schone emmer gooien. 8. Voeg component C (vulstof) in porties toe terwijl de massa voortdurend wordt geroerd. 9. Roer tot de mortel een homogene, vloeibare consistentie heeft. Daarbij is het belangrijk dat ook vanaf de zijkanten en vanaf de bodem wordt geroerd. Mengtijd: ca. 3 minuten. 10. De additieven moeten een materiaaltemperatuur van ongeveer +15 °C hebben. 11. De gemengde gietmassa voor applicatie korte tijd laten rusten zodat de ingesloten luchtbellen beter kunnen ontsnappen.
Ankervoegmiddel 1. Kies altijd een boorgatdiameter die minstens 6 mm groter is dan de ankerdiameter. 2. Het boorgat met een flesborstel reinigen en grondig ontstoffen. 3. Na het vullen van het boorgat met ASODUR®-EV200 wordt het ankerstaal ingebracht en gefixeerd door het te draaien. 4. Overtollig gietmateriaal direct verwijderen.
Machinebasis 1. Er moet voldoende materiaal beschikbaar zijn voor een volledige onderlaag, zodat het gietproces niet hoeft te worden onderbroken. Anders bestaat het gevaar op zakvorming. Meng- en giettijden per verpakking, moeten zorgvuldig op elkaar zijn afgestemd, om een continu gietproces te waarborgen. 2. Het vergieten resp. ondergieten gebeurt uitsluitend vanaf de zijkant resp. hoek, zodat de verdrongen lucht eenvoudig kan ontwijken en holle lagen kunnen worden vermeden. 3. Bij gietmaatregelen voor grote oppervlakken, moeten vanuit het midden worden gestart. Hierbij kunnen vultrechters als ondersteuning worden gebruikt. 4. Eerst de ankergaten tot ongeveer onder de onderkant van het ankergat en daarna de machineplaat vergieten. De minimale laagdikte is 10 mm. 5. Lagen dikker dan 200 mm moeten in meerdere lagen worden aangebracht. De volgende laag kan zonder grondering worden aangebracht nadat de vorige laag is uitgehard en afgekoeld (ongeveer 12 uur).
SCHOMBURG B.V. · Postbus 343 · NL-7900 AH Hoogeveen · Tel. 0528 / 267171 · Fax 0528 / 267288 · schomburg.nl 4/7
Technisch merkblad ASODUR®-EV200 Vergieten van kolommen en leuningen Pijlers- en stutopeningen kunnen tot een hoogte van 800 mm en een diameter tot 300 mm in één keer worden gegoten.
Oppervlakte-applicatie 1. De gemengde gietmortel in stroken op de ondergrond verdelen en met een in hoogte verstelbare rakel op de gewenste laagdikte egaliseren. 2. Na ca. 150 tot max. 180 minuten wachttijd, gladstrijken in stroken met een vlakspaan, zodat eventuele oppervlakkige luchtbellen kunnen ontsnappen.
Oppervlakte-applicatie op houten ondergronden / houten planken 1. Beschadigde houten ondergronden/houten planken moeten worden vervangen, losliggende houten planken moeten vakkundig worden bevestigd (bijv. schroeven etc.). 2. Bedek open stootnaden van de planken met zelfklevende tape. 3. De gemengde gietmortel in stroken op de houten ondergrond verdelen en met een in hoogte verstelbare rakel op de gewenste laagdikte egaliseren. 4. Na ca. 150 tot max. 180 minuten wachttijd, gladstrijken in stroken met een vlakspaan, zodat eventuele oppervlakkige luchtbellen kunnen ontsnappen.
Antislip oppervlak 1. Voor een antislip oppervlak kan ASODUR®-EV200 na ongeveer 120 min. over het hele oppervlak worden ingestrooid met kwartszand (Ø 0,51,0 mm). 2. Verwijder na het uitharden het overtollige kwartszand. 3. Breng een topafdichtingslaag aan (bijv. ASODUR®-B351) met een roller.
Coatings ASODUR®-EV200 kan na uitharding binnen 12 tot max. 72 uur (zonder grondering) ASODUR®-coatings (ASODUR®-B351, ASODUR®V360W) worden verwerkt.
Reiniging van het gereedschap Reinig gereedschap onmiddellijk na gebruik met een geschikt oplosmiddel.
Opslagvoorwaarden Opslag Vorstvrij, koel en droog bewaren. Bij §A_PIM_Lagerungtemp_Bereich§ voor §A_PIM_Haltbarkeit§ in de oorspronkelijke verpakking. Aangebroken verpakking direct opmaken.
SCHOMBURG B.V. · Postbus 343 · NL-7900 AH Hoogeveen · Tel. 0528 / 267171 · Fax 0528 / 267288 · schomburg.nl 5/7
Technisch merkblad ASODUR®-EV200 Aanwijzingen Alle waarden in de TM gelden bij +23 °C en 50% relatieve luchtvochtigheid. Aangegeven verbruikshoeveelheden zijn berekende waarden zonder toevoeging voor de ruwheid en absorptievermogen van het oppervlak, niveaucompensatie en restmateriaal in de verpakking. Wij raden altijd een berekende veiligheidsbijtelling van 10% aan bij de berekende verbruikshoeveelheden. Hogere temperaturen verkorten de verwerkingstijd. Lagere temperaturen verlengen de verwerkings- en uithardingstijd. Het materiaalverbruik wordt ook verhoogd bij lage temperaturen. De hechting van de afzonderlijke lagen onderling kan door inwerking van vocht en verontreiniging tussen de afzonderlijke arbeidsgangen aanzienlijk worden verstoord. Coatingswerkzaamheden vereist een ondergrondtemperatuur van minstens 3 °C boven de dauwpunttemperatuur. Als tussen de afzonderlijke arbeidsgangen een langere wachttijd optreedt of als met vloeibare kunstharsen reeds behandelde oppervlakken na een langere periode opnieuw moeten worden gecoat, moet het oude oppervlak goed worden gereinigd en grondig worden geschuurd. Vervolgens moet een volledige, poriënvrije nieuwe coating worden aangebracht. Kunstharsproducten en oppervlak-veiligheidssystemen moeten na applicatie gedurende 4-6 uur worden beschermd tegen vochtigheid (bijv. regen, dooiwater). Vocht zorgt voor een witte verkleuring en/of een plakkerigheid van het oppervlak en kan tot verstoring bij de uitharding leiden. Verkleurde en/of klevende oppervlakken moeten bijv. door schuren of stralen worden verwijderd en opnieuw worden verwerkt. Slijtage door schuren tijdens het gebruik kan leiden tot krassen op de oppervlakken, wat met name zichtbaar is bij donkere kleuren. De werking wordt daardoor niet beïnvloed. Wij raden een regelmatig onderhoud van de oppervlakken met geschikte reinigings- en verzorgingsmiddelen aan voor het instandhouden van de kwaliteit van de oppervlakken en de optiek. De technische informatiebladen van de genoemde producten moeten in acht worden genomen voordat met de werkzaamheden wordt begonnen. Toepassingen die niet duidelijk in dit technische merkblad worden vermeld, mogen pas na ruggespraak en schriftelijke bevestiging door de technische service van SCHOMBURG GmbH worden uitgevoerd. Gedetailleerde instructies betreffende de verwerking staan in de technische informatie nr. 19 "Verwerking van ASODUR-producten" en moeten in acht worden genomen.
Geldende voorschriften De erkende regels van de bouwtechniek, alsook de geldende richtlijnen en actuele voorschriften moeten in acht worden genomen. Het geldige veiligheidsblad in acht nemen! GISCODE: RE 90 Toelichtingen Conformiteit / Declaratie / Verificatie
SCHOMBURG B.V. · Postbus 343 · NL-7900 AH Hoogeveen · Tel. 0528 / 267171 · Fax 0528 / 267288 · schomburg.nl 6/7
Technisch merkblad ASODUR®-EV200 Chemische bestendigheid
Dit technisch informatieblad is een vertaling uit het Duits en houdt geen rekening met plaatselijke bouwverordeningen of wettelijke voorschriften. Het dient slechts als algemene productinformatie te worden beschouwd. Als rechtsgeldig kunnen uitsluitend de meest recente Duitse versie van dit technische informatieblad of het meest recente technische informatieblad van een van onze buitenlandse dochterondernemingen binnen het betreffende verkoopgebied worden aangemerkt.
SCHOMBURG B.V. · Postbus 343 · NL-7900 AH Hoogeveen · Tel. 0528 / 267171 · Fax 0528 / 267288 · schomburg.nl 7/7