ASODUR-EV200_206436_Holländisch.pdf
7 pagina’s
987 KB
Download
<h1>ASODUR-EV200_206436_Holländisch.pdf</h1> <p>Technisch Infoblad <br />ASODUR®-EV200 <br />Vloeibare hoogwaardige mortel op basis van epoxyhars</p> <p>Artikelnummer</p> <p>Inhoud</p> <p>ME</p> <p>Verpakking</p> <p>Kleur</p> <p>206436001</p> <p>30</p> <p>KG</p> <p>Set</p> <p>grijs</p> <p>Producteigenschappen <br />driecomponenten epoxyhars <br />Oplosmiddelvrij <br />krimparm <br />waterdicht tot 5 bar vanaf 10 mm laagdikte <br />Brandklasse B (DIN EN 13501) voor laagdiktes tot 75 mm <br />CE volgens DIN EN 13813 <br />CE volgens DIN EN 1504-6</p> <p>Voordelen <br />hoge druk- en buigtrekbestendigheid (schok- en trilbestendig) <br />hoge mechanische sterkte en hoge chemische weerstand <br />goede hechting op beton, staal en hout (goede hechtingseigenschappen); elektrisch isolerend <br />zelfverdichtend (goede vloei-eigenschappen) <br />gemakkelijk te mengen en te installeren (lange verwerkingstijd) <br />Snelle vastheidsontwikkeling <br />kan zonder grondering worden gebruikt</p> <p>SCHOMBURG B.V. · Postbus 343 · NL-7900 AH Hoogeveen · Tel. 0528 / 267171 · Fax 0528 / 267288 · schomburg.nl <br />1/7</p> <p>31/01/2024</p> <p>Technisch Infoblad <br />ASODUR®-EV200 <br />Toepassingsgebieden / oppervlaktebescherming <br />voor het bevestigen van ankers <br />voor de afdichting van bouwelementen <br />voor het ondergieten van funderingen <br />voor coating op matvochtige en droge ondergronden <br />Bedekbaar met ASODUR®-coatingsystemen <br />voor laagdiktes van 10 - 200 mm <br />als machinebasis <br />voor het ondergieten van afwateringskanalen <br />voor het ondergieten van pijlers en ondersteuningsstructuren <br />voor het voegen van steun- en leuningpalen <br />als lastverdelende laag op veeleisende ondergronden <br />voor het vullen van goten, holtes en kieren (bijv. zwembadbouw) <br />voor binnen en buiten <br />als elektrisch isolerend voegwerk voor spoorlijnen en spooraanleg <br />voor het voegen en inbedden van kraanrails en turbines <br />voor het krachtsluitend verlijmen van beton en metaal <br />voor het herstellen van intensief gebruikte vloeroppervlakken <br />voor het invoegen van relingen, leuningstijlen en steunen in de hal- en stellingbouw <br />voor horizontale toepassingen <br />als lastverdelende laag van min. 10 mm laagdikte op oude houten vloerdelen (er moet rekening worden gehouden met de betreffende <br />statische omstandigheden)</p> <p>beschikbare testcertificaten <br />Testen volgens DIN EN 1504-6-2006</p> <p>SCHOMBURG B.V. · Postbus 343 · NL-7900 AH Hoogeveen · Tel. 0528 / 267171 · Fax 0528 / 267288 · schomburg.nl <br />2/7</p> <p>31/01/2024</p> <p>Technisch Infoblad <br />ASODUR®-EV200 <br />Technische gegevens <br />Materiaaleigenschappen <br />Productcomponenten <br />Materiaalbasis <br />Consistentie <br />Dichtheid, verwerkingsklaar product (ISO 1183-1) <br />Druksterkte (24 uur) <br />Druksterkte (7 dagen) <br />Buigtrekbestendigheid (DIN EN 196-1) <br />Hechttreksterkte (beton, droog tot matvochtig) <br />Kleefkracht (staal) <br />Viscositeit, gebruiksklaar product <br />Waterdichtheid (DIN EN 12390-8) <br />Classificatie van het materiaalgedrag bij brand conform DIN EN 13501-1</p> <p>3 comp. systeem <br />Epoxyhars <br />vloeibare mortel <br />ca. 1,9 kg/dm³ <br />ca. 65 N/mm² <br />ca. 109 N/mm² <br />ca. 40 N/mm² <br />≥ 2 N/mm² <br />≥ 2 N/mm² <br />vloeibaar <br />tot 5 bar vanaf 10 mm laagdikte <br />Bfl - s1 bis 75 mm Schichtdicke</p> <p>Mengen <br />Mengverhouding, component A <br />Mengverhouding, component B <br />Mengverhouding, component C <br />Mengtijd</p> <p>5.04 Gewicht aandelen <br />1.66 Gewicht aandelen <br />23.3 Gewicht aandelen <br />ca. 3 minuten</p> <p>Verwerking <br />Ondergrondtemperatuur <br />Max. relatieve vochtigheid <br />Verwerkingstijd <br />Verbruik pro m² en mm laagdikte <br />Minimale reactietemperatuur <br />Mengtechniek, machines, gereedschappen</p> <p>Herwerkbaar (min.) <br />Begaanbaar na <br />Verwerkingstemperatuur <br />Herwerkbaar (max.) <br />Uithardingstijd / volledig belastbaar</p> <p>von 10 °C bis 35 °C <br />80 % <br />ca. 120 minuten <br />ca. 1,9 kg/m² <br />min. 10 °C <br />Boormachine met mixer <br />Standaard Collormix-roerder Mk 140 HF <br />Collomix-roerapparaat XM 2-G50 <br />naar 12 Uren <br />ca. 12 Uren <br />von 10 °C bis 35 °C <br />tot 72 Uren <br />ca. 7 Dagen</p> <p>Verwerkingstechniek <br />Hulpmiddelen / gereedschap <br />Oppervlakteborstel <br />Collormix-roerder Mk 140 HF <br />Mixer <br />Collomix-roerapparaat XM 2 - G50 <br />Collomix CX60 roerapparaat</p> <p>Het substraat voorbereiden <br />Vereiste voor de ondergrond <br />1. <br />2. <br />3. <br />4. <br />5.</p> <p>droog tot matvochtig <br />vast <br />draagkrachtig <br />Slipbestendig <br />vrij van hechtingsverminderende stoffen</p> <p>SCHOMBURG B.V. · Postbus 343 · NL-7900 AH Hoogeveen · Tel. 0528 / 267171 · Fax 0528 / 267288 · schomburg.nl <br />3/7</p> <p>31/01/2024</p> <p>Technisch Infoblad <br />ASODUR®-EV200 <br />Maatregelen voor ondergrond voorbereiding <br />1. Ondergrondvoorbereidingen moeten overeenkomstig DIN EN 14879-1:2005, 4.2 ff. worden uitgevoerd. <br />2. Gereinigde metalen oppervlakken moeten binnen 4 uur worden gecoat met ASODUR®-EV200. Bij een langere wachttijd moet de <br />corrosiebescherming ASODUR®-SG3-thix conform het technische merkblad eerst worden aangebracht.</p> <p>Kwaliteit van de ondergrond</p> <p>Toepassing <br />Mengen <br />1. <br />2. <br />3. <br />4. <br />5. <br />6. <br />7. <br />8. <br />9.</p> <p>Tijdens het mengproces moet de (ideale) materiaaltemperatuur +15 °C zijn. <br />Voeg de verharder toe aan de hars. <br />De verharder moet volledig uit de bakken lopen. <br />Meng grondig met de mixer tot een homogene consistentie. <br />De verharder moet gelijkmatig worden verdeeld. <br />De mengtijd is ca. 3 minuten. <br />De massa in een schone emmer gooien. <br />Voeg component C (vulstof) in porties toe terwijl de massa voortdurend wordt geroerd. <br />Roer tot de mortel een homogene, vloeibare consistentie heeft. Daarbij is het belangrijk dat ook vanaf de zijkanten en vanaf de bodem wordt <br />geroerd. Mengtijd: ca. 3 minuten. <br />10. De additieven moeten een materiaaltemperatuur van ongeveer +15 °C hebben. <br />11. De gemengde gietmassa voor applicatie korte tijd laten rusten zodat de ingesloten luchtbellen beter kunnen ontsnappen.</p> <p>Ankervoegmiddel <br />1. <br />2. <br />3. <br />4.</p> <p>Kies altijd een boorgatdiameter die minstens 6 mm groter is dan de ankerdiameter. <br />Het boorgat met een flesborstel reinigen en grondig ontstoffen. <br />Na het vullen van het boorgat met ASODUR®-EV200 wordt het ankerstaal ingebracht en gefixeerd door het te draaien. <br />Overtollig gietmateriaal direct verwijderen.</p> <p>Machinebasis <br />1. Er moet voldoende materiaal beschikbaar zijn voor een volledige onderlaag, zodat het gietproces niet hoeft te worden onderbroken. Anders <br />bestaat het gevaar op zakvorming. Meng- en giettijden per verpakking, moeten zorgvuldig op elkaar zijn afgestemd, om een continu gietproces <br />te waarborgen. <br />2. Het vergieten resp. ondergieten gebeurt uitsluitend vanaf de zijkant resp. hoek, zodat de verdrongen lucht eenvoudig kan ontwijken en holle <br />lagen kunnen worden vermeden. <br />3. Bij gietmaatregelen voor grote oppervlakken, moeten vanuit het midden worden gestart. Hierbij kunnen vultrechters als ondersteuning worden <br />gebruikt. <br />4. Eerst de ankergaten tot ongeveer onder de onderkant van het ankergat en daarna de machineplaat vergieten. De minimale laagdikte is 10 mm. <br />5. Lagen dikker dan 200 mm moeten in meerdere lagen worden aangebracht. De volgende laag kan zonder grondering worden aangebracht <br />nadat de vorige laag is uitgehard en afgekoeld (ongeveer 12 uur).</p> <p>Vergieten van kolommen en leuningen <br />Pijlers- en stutopeningen kunnen tot een hoogte van 800 mm en een diameter tot 300 mm in één keer worden gegoten.</p> <p>Oppervlakte-applicatie <br />1. De gemengde gietmortel in stroken op de ondergrond verdelen en met een in hoogte verstelbare rakel op de gewenste laagdikte egaliseren. <br />2. Na ca. 150 tot max. 180 minuten wachttijd, gladstrijken in stroken met een oppervlaktespatel, zodat eventuele oppervlakkige luchtbellen kunnen <br />ontsnappen.</p> <p>SCHOMBURG B.V. · Postbus 343 · NL-7900 AH Hoogeveen · Tel. 0528 / 267171 · Fax 0528 / 267288 · schomburg.nl <br />4/7</p> <p>31/01/2024</p> <p>Technisch Infoblad <br />ASODUR®-EV200 <br />Oppervlakte-applicatie op houten ondergronden / houten planken <br />1. Beschadigde houten ondergronden/houten planken moeten worden vervangen, losliggende houten planken moeten vakkundig worden <br />bevestigd (bijv. schroeven etc.). <br />2. Bedek open stootnaden van de planken met zelfklevende tape. <br />3. De gemengde gietmortel in stroken op de houten ondergrond verdelen en met een in hoogte verstelbare rakel op de gewenste laagdikte <br />egaliseren. <br />4. Na ca. 150 tot max. 180 minuten wachttijd, gladstrijken in stroken met een oppervlaktespatel, zodat eventuele oppervlakkige luchtbellen kunnen <br />ontsnappen.</p> <p>Antislip oppervlak <br />1. Voor een slipvast oppervlak kan ASODUR®-EV200 na ongeveer 120 min. over het hele oppervlak worden ingestrooid met kwartszand (Ø 0,51,0 mm). <br />2. Verwijder na het uitharden het overtollige kwartszand. <br />3. Breng een topafdichtingslaag aan (bijv. ASODUR®-B351) door rollen.</p> <p>Coatings <br />Na uitharding kan ASODUR®-EV200 binnen 12 tot max. 72 uur worden verwerkt met ASODUR®-coatings (ASODUR®-B351, ASODUR®V360W) (zonder grondering).</p> <p>Reiniging van het gereedschap <br />Reinig gereedschap onmiddellijk na gebruik met een geschikt oplosmiddel.</p> <p>Opslagomstandigheden <br />Opslag <br />Vorstvrij, koel en droog bewaren. Bij min. 10 - 25 °C voor 24 Maanden in de oorspronkelijke verpakking. Aangebroken verpakking direct <br />opmaken.</p> <p>Afvalverwijdering <br />Uitgeharde productresten kunnen worden afgevoerd volgens afvalcode AVV 15 01 06.</p> <p>Aanwijzingen <br />Alle waarden in de TM gelden bij +23 °C en 50% relatieve luchtvochtigheid. <br />Aangegeven verbruikshoeveelheden zijn berekende waarden zonder toevoeging voor de ruwheid en absorptievermogen van het <br />oppervlak, niveaucompensatie en restmateriaal in de verpakking. Wij raden altijd een berekende veiligheidsbijtelling van 10% aan bij de <br />berekende verbruikshoeveelheden. <br />Hogere temperaturen verkorten de verwerkingstijd. Lagere temperaturen verlengen de verwerkings- en uithardingstijd. Het materiaalverbruik <br />wordt ook verhoogd bij lage temperaturen. <br />De hechting van de afzonderlijke lagen onderling kan door inwerking van vocht en verontreiniging tussen de afzonderlijke arbeidsgangen <br />aanzienlijk worden verstoord. Coatingswerkzaamheden vereist een ondergrondtemperatuur van minstens 3 °C boven de <br />dauwpunttemperatuur. <br />Als tussen de afzonderlijke arbeidsgangen een langere wachttijd optreedt of als met vloeibare kunstharsen reeds behandelde oppervlakken <br />na een langere periode opnieuw moeten worden gecoat, moet het oude oppervlak goed worden gereinigd en grondig worden geschuurd. <br />Vervolgens moet een volledige, poriënvrije nieuwe coating worden aangebracht. <br />Kunstharsproducten en oppervlak-veiligheidssystemen moeten na applicatie gedurende 4-6 uur worden beschermd tegen vochtigheid (bijv. <br />regen, dooiwater). Vocht zorgt voor een witte verkleuring en/of een plakkerigheid van het oppervlak en kan tot verstoring bij de uitharding <br />leiden. Verkleurde en/of klevende oppervlakken moeten bijv. door schuren of stralen worden verwijderd en opnieuw worden verwerkt. <br />Slijtage door schuren tijdens het gebruik kan leiden tot krassen op de oppervlakken, wat met name zichtbaar is bij donkere kleuren. De <br />werking wordt daardoor niet beïnvloed. Wij raden een regelmatig onderhoud van de oppervlakken met geschikte reinigings- en <br />verzorgingsmiddelen aan voor het instandhouden van de kwaliteit van de oppervlakken en de optiek. <br />De technische informatiebladen van de genoemde producten moeten in acht worden genomen voordat met de werkzaamheden wordt <br />begonnen. <br />Toepassingen die niet duidelijk in dit technische merkblad worden vermeld, mogen pas na ruggespraak en schriftelijke bevestiging door de <br />technische service van SCHOMBURG GmbH worden uitgevoerd. <br />Gedetailleerde instructies betreffende de verwerking staan in de technische informatie nr. 19 "Verwerking van ASODUR-producten" en <br />moeten in acht worden genomen.</p> <p>SCHOMBURG B.V. · Postbus 343 · NL-7900 AH Hoogeveen · Tel. 0528 / 267171 · Fax 0528 / 267288 · schomburg.nl <br />5/7</p> <p>31/01/2024</p> <p>Technisch Infoblad <br />ASODUR®-EV200 <br />Relevante regelgeving <br />De erkende regels van de bouwtechniek, alsook de geldende richtlijnen en actuele voorschriften <br />moeten in acht worden genomen. <br />Het geldige veiligheidsblad in acht nemen! <br />GISCODE: RE 30 <br />Uitleg <br />Conformiteit / Declaratie / Verificatie</p> <p>SCHOMBURG B.V. · Postbus 343 · NL-7900 AH Hoogeveen · Tel. 0528 / 267171 · Fax 0528 / 267288 · schomburg.nl <br />6/7</p> <p>31/01/2024</p> <p>Technisch Infoblad <br />ASODUR®-EV200 <br />Chemische bestendigheid</p> <p>Dit technisch informatieblad is een vertaling uit het Duits en houdt geen rekening met plaatselijke bouwverordeningen of wettelijke voorschriften. Het dient slechts als algemene <br />productinformatie te worden beschouwd. Als rechtsgeldig kunnen uitsluitend de meest recente Duitse versie van dit technische informatieblad of het meest recente technische <br />informatieblad van een van onze buitenlandse dochterondernemingen binnen het betreffende verkoopgebied worden aangemerkt.</p> <p>SCHOMBURG B.V. · Postbus 343 · NL-7900 AH Hoogeveen · Tel. 0528 / 267171 · Fax 0528 / 267288 · schomburg.nl <br />7/7</p> <p>31/01/2024</p>
