Technisches Merkblatt ASODUR®-EV200 Fließfähiger Hochleistungsmörtel auf Epoxidharz-Basis
Artikelnummer
Inhalt
ME
Verpackung
Farbe
206436001
30
KG
Set
grau
Produkteigenschaften dreikomponentiges Epoxidharz lösungsmittelfrei schwindarm wasserdicht bis 5 bar ab 10 mm Schichtdicke Brandklasse B (DIN EN 13501) für Schichtdicken bis 75 mm CE nach DIN EN 13813 CE nach DIN EN 1504-6
Vorteile hohe Druck- und Biegezugfestigkeit (Schlag- und Vibrationsbeständig) hohe mechanische Festigkeit und chemisch hoch belastbar gute Haftung auf Beton, Stahl und Holz (gute Adhäsions-Eigenschaften); elektrisch isolierend selbstverdichtend (gute Fliesseigenschaften) leicht anzumischen und einzubauen (lange Verarbeitungszeit) schnelle Festigkeitsentwicklung ohne Grundierung einsetzbar
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04/02/2023
Technisches Merkblatt ASODUR®-EV200 Einsatzgebiete / Oberflächenschutz zur Befestigung von Ankern zur Abdichtung von Bauelementen zum Untergießen von Fundamenten zur Beschichtung auf mattfeuchten und trockenen Untergründen überschichtbar mit ASODUR®-Beschichtungssystemen für Schichtdicken von 10 - 200 mm als Maschinenunterguss zum Untergießen von Ablaufrinnen zum Untergießen von Pfeilern und Auflagerkonstruktionen zum Verguss von Stütz- und Geländerpfosten als Lastverteilungsschicht auf anspruchsvollen Untergründen zum Ausfüllen von Rinnen, Hohl- und Zwischenräumen (z.B. Schwimmbadbau) für innen und außen als elektrisch isolierender Verguss von Bahntrassen und Gleisbau zum Verguss und Einbetten von Kranschienen und Turbinen zum kraftschlüssigem Verbund von Beton und Metall zur Reparatur von stark beanspruchten Bodenflächen zum Verguss von Leitplanken, Geländerpfosten und Stützen im Hallen- und Regalbau für horizontale Anwendungen als Lastverteilungsschicht von min. 10 mm Schichtdicke auf alten Holzdielenböden (die jeweiligen statischen Gegebenheiten sind unbedingt zu berücksichtigen)
vorhandene Prüfzeugnisse Prüfung gem. DIN EN 1504-6-2006
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Technisches Merkblatt ASODUR®-EV200 Technische Daten Materialeigenschaften Produktkomponenten Materialbasis Konsistenz Dichte, verarbeitungsfertiges Produkt Druckfestigkeit (24 Std.) Druckfestigkeit (7 Tage) Biegezugfestigkeit (DIN EN 196-1) Haftzugfestigkeit (Beton, trocken bis mattfeucht) Haftzugfestigkeit (Stahl) Viskosität, verarbeitungsfertiges Produkt Wasserdichtheit (DIN EN 12390-8) Klassifizierung des Brandverhaltens gemäß DIN EN 13501-1
3K-System Epoxidharz fließfähiger Mörtel ca. 1,9 kg/dm³ ca. 65 N/mm² ca. 109 N/mm² ca. 40 N/mm² ≥ 2 N/mm² ≥ 2 N/mm² fließfähig bis 5 bar ab 10 mm Schichtdicke Bfl - s1 bis 75 mm Schichtdicke
Anmischen Mischungsverhältnis, Komponente A Mischungsverhältnis, Komponente B Mischungsverhältnis, Komponente C Mischzeit
5,04 Gewichtsanteile 1,66 Gewichtsanteile 23,3 Gewichtsanteile ca. 3 Minuten
Verarbeitung Untergrundtemperatur Max. relative Luftfeuchtigkeit Verarbeitungszeit Verbrauch pro m² und mm Schichtdicke Mindest-Reaktionstemperatur Mischtechnik, Maschinen, Werkzeuge
Überarbeitbar (min.) Begehbar nach Verarbeitungstemperatur Überarbeitbar (max.) Durchhärtungszeit / volle Belastbarkeit
von 10 °C bis 35 °C 80 % ca. 120 Minuten ca. 1,9 kg/m² min. 10 °C Bohrmaschine mit Rührwerk Standard Collormix-Rührer Mk 140 HF Collomix Rührer XM 2-G50 nach 12 Stunden ca. 12 Stunden von 10 °C bis 35 °C bis 72 Stunden ca. 7 Tage
Verarbeitungstechnik Hilfsmittel / Werkzeuge Flächenstreicher Collormix-Rührer Mk 140 HF Rührwerk Collomix Rührer XM 2 - G50 Collomix Rührer CX60
Untergrund vorbereiten Anforderung an den Untergrund 1. 2. 3. 4. 5.
trocken bis mattfeucht fest tragfähig griffig frei von haftungsmindernden Stoffen
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Technisches Merkblatt ASODUR®-EV200 Maßnahmen zur Untergrundvorbereitung 1. Untergrundvorbereitungen sind unter Beachtung der DIN EN 14879-1:2005, 4.2 ff. auszuführen. 2. Gereinigte Metallflächen sind innerhalb von 4 Stunden mit ASODUR®-EV200 zu überschichten. Bei längerer Wartezeit ist der Korrosionsschutz ASODUR®-SG3-thix gemäß Technischen Merkblatt vorgängig aufzubringen.
Güte des Untergrundes
Anwendung Anmischen 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
Beim Mischvorgang sollte die (ideale) Materialtemperatur +15 °C betragen. Den Härter ins Harz geben. Der Härter muss restlos aus dem Behälter laufen. Mit dem Rührgerät gründlich bis zur homogenen Konsistenz vermischen. Der Härter muss gleichmäßig verteilt sein. Die Mischzeit beträgt §A_PIM_Mischzeit_einzel§. Die Masse in einen sauberen Eimer umtopfen. Die Komponente C (Füllstoff) unter kontinuierlichem Rühren der Masse portionsweise zugegeben. Solange rühren bis der Mörtel eine homogene, fließfähige Konsistenz erreicht. Dabei ist wichtig auch von den Seiten und Boden her aufzurühren. Mischzeit: §A_PIM_Mischzeit_einzel§. 10. Die Zuschläge müssen eine Materialtemperatur von ca. +15 °C haben. 11. Die angemische Vergussmasse vor der Applikation kurze Zeit ruhen lassen, damit eingeschlossene Luftblasen besser entweichen können.
Ankerverguss 1. 2. 3. 4.
Bohrlochdurchmesser immer min. 6 mm größer als den Ankerdurchmesser wählen. Das Bohrloch mit einer Flaschenbürste reinigen und gründlich entstauben. Nach Verfüllung des Bohrlochs mit ASODUR®-EV200, den Ankerstahl unter Drehbewegungen einbringen und fixieren. Überschüssiges Vergussmaterial sofort entfernen.
Maschinenunterguss 1. Ausreichend Material für einen vollständigen Verguss zur Verfügung stellen, um den Gießvorgang nicht zu unterbrechen. Andernfalls besteht die Gefahr von Taschenbildung. Misch- und Vergusszeiten pro Gebinde sollten sorgfältig abgestimmt sein, um einen kontinuierlichen Verguss sicherzustellen. 2. Das Vergießen bzw. Untergießen erfolgt bevorzugt nur von einer Seite bzw. Ecke, damit die verdrängte Luft leichter entweichen kann und Hohllagen vermieden werden. 3. Bei großflächigen Vergussmaßnahmen möglichst von der Mitte aus beginnen. Einfülltrichter können dabei unterstützend eingesetzt werden. 4. Zuerst die Ankerlöcher bis unter die Ankerlochoberkante zu füllen, dann die Maschinenplatte vergießen. Die Mindestschichtdicke beträgt 10 mm. 5. Schichtdicken über 200 mm sind mehrlagig anzulegen. Die nachfolgende Schicht kann nach Erhärtung und Abkühlung der vorherigen Schicht (ca. 12 Std.) ohne Grundierung eingebracht werden.
Verguss von Stütz- und Geländerpfosten Pfeiler- und Stützöffnungen können bis zur einer Höhe von 800 mm und einen Durchmesser bis 300 mm in einem Zug vergossen werden.
Flächenapplikation 1. Den angemischten Vergussmörtel streifenförmig auf dem Untergrund verteilen und mit einem höhenverstellbaren Abziehrakel auf die gewünschte Schichtstärke egalisieren. 2. Nach ca. 150 bis max. 180 Minuten Wartezeit mit einem Flächenspachtel streifenförmig abglätten, dabei ggf. oberflächliche Luftblasen verstreichen.
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Technisches Merkblatt ASODUR®-EV200 Flächenapplikation auf Holz-/Holzdielenuntergründen 1. Schadhafte Holz-/Holzdielenuntergründe austauschen, lose Holzdielen fachgerecht befestigen (z.B. schrauben etc.). 2. Offene Stoßfugen der Dielen mit einem selbstklebenden Band überdecken. 3. Den angemischten Vergussmörtel streifenförmig auf dem Holzuntergrund verteilen und mit einem höhenverstellbaren Abziehrakel auf die gewünschte Schichtdicke egalisieren. 4. Nach ca. 150 bis max. 180 Minuten Wartezeit mit einem Flächenspachtel streifenförmig abglätten, dabei ggf. oberflächliche Luftblasen verstreichen.
Rutschhemmende Oberfläche 1. Um eine rutschhemmende Oberfläche zu erzielen kann ASODUR®-EV200 nach ca. 120 Min. mit Quarzsand (Ø 0,5—1,0 mm) vollflächig abgestreut werden. 2. Nach Erhärtung den überschüssigen Quarzsand entfernen. 3. Eine Deckversiegelung (z. B. ASODUR®-B351) im Rollverfahren auftragen.
Überschichtungen ASODUR®-EV200 kann nach Erhärtung innerhalb von 12 bis max. 72 Stunden (ohne Grundierung) mit ASODUR-Beschichtungen (ASODURB351, AOSUR-V360W) überarbeitet werden.
Reinigung der Werkzeuge Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit ASO-R001 reinigen.
Lagerbedingungen Lagerung Frostfrei, kühl und trocken. Bei min. 10 - 25 °C für 24 Monate im Original-Gebinde. Angebrochene Gebinde umgehend aufbrauchen.
Entsorgung Ausgehärtete Produktreste können nach Abfallschlüssel AVV 15 01 06 entsorgt werden.
Hinweise Alle im TM angegebenen Werte gelten bei +23°C und 50 % rel. Luftfeuchtigkeit. Angegebene Verbrauchsmengen sind rechnerisch ermittelte Werte ohne Zuschläge für Oberflächenrauheit und -saugfähigkeit, Niveauausgleich und Restmaterial im Gebinde. Wir empfehlen immer einen kalkulatorischen Sicherheitsaufschlag von 10 % auf die errechneten Verbrauchsmengen. Höhere Temperaturen verkürzen die Verarbeitungszeit. Niedrigere Temperaturen verlängern die Verarbeitungs- und Erhärtungszeit. Der Materialverbrauch erhöht sich ebenfalls bei niedrigen Temperaturen. Die Haftung der einzelnen Schichten aufeinander kann durch Einwirkung von Feuchtigkeit und Verunreinigung zwischen den einzelnen Arbeitsgängen stark gestört werden. Beschichtungsarbeiten bedingen eine Untergrundtemperatur von min. 3 °C über der TaupunktTemperatur. Tritt zwischen den einzelnen Arbeitsgängen eine längere Wartezeit ein oder sollen mit Flüssigkunstharzen bereits behandelte Flächen nach einem längeren Zeitraum erneut beschichtet werden, so ist die alte Oberfläche gut zu reinigen und gründlich anzuschleifen. Danach ist eine vollständige, porenfreie Neubeschichtung vorzunehmen. Kunstharzprodukte und Oberflächen-Schutzsysteme müssen nach ihrer Applikation für ca. 4—6 Stunden vor Feuchtigkeit (z. B. Regen-, Tauwasser) geschützt werden. Feuchtigkeit bewirkt eine Weißfärbung und/oder eine Klebrigkeit der Oberfläche und kann zu Störungen bei der Aushärtung führen. Verfärbte und/oder klebrige Oberflächen sind, z. B. durch Schleifen oder Strahlen, abzutragen und erneut zu überarbeiten. Schleifende Beanspruchungen in der Nutzung können die Oberflächen verkratzen, sichtbar besonders bei dunklen Farbtönen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinträchtigt. Wir empfehlen eine regelmäßige Pflege der Oberflächen mit geeigneten Reinigungsund Pflegemitteln zur Instandhaltung der Oberflächengüte und Optik im Nutzungsgebrauch. Die technischen Merkblätter der genannten Produkte sind vor Beginn der Arbeiten zu beachten. Anwendungen, die nicht eindeutig in diesem Technischen Merkblatt erwähnt werden, dürfen erst nach Rücksprache und schriftlicher Bestätigung durch den Technischen Service der SCHOMBURG GmbH erfolgen. Detaillierte Hinweise zur Verarbeitung sind in der Technischen Zusatzinformation Nr. 19 „Verarbeitung von ASODUR-Produkten” enthalten und zu beachten.
Einschlägige Regelwerke Die anerkannten Regeln der Bautechnik, die einschlägigen Richtlinien und aktuellen Regelwerke sind zu beachten.
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Technisches Merkblatt ASODUR®-EV200 Das gültige Sicherheitsdatenblatt beachten! GISCODE: RE 30 Erläuterungen Konformität / Deklaration / Nachweise
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Technisches Merkblatt ASODUR®-EV200 Chemische Beständigkeit
Die Rechte des Käufers in Bezug auf die Qualität unserer Materialien richten sich nach unseren Verkaufs- und Lieferbedingungen. Für Anforderungen die über den Rahmen der hier beschriebenen Anwendung hinausgehen, steht Ihnen unser technischer Beratungsdienst zur Verfügung. Diese bedürfen dann zur Verbindlichkeit der rechtsverbindlichen schriftlichen Bestätigung. Die Produktbeschreibung befreit den Anwender nicht von seiner Sorgfaltspflicht. Im Zweifelsfall sind Musterflächen anzulegen. Mit Herausgabe einer neuen Fassung der Druckschrift verliert diese ihre Gültigkeit.
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