ASODUR-EV200_5863_DEFAULT_LOCALE.pdf
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<h1>ASODUR-EV200_5863_DEFAULT_LOCALE.pdf</h1> <p>Technisches Merkblatt <br />ASODUR®-EV200 <br />Fließfähiger Hochleistungsmörtel auf Epoxidharz-Basis</p> <p>Artikelnummer</p> <p>Inhalt</p> <p>ME</p> <p>Verpackung</p> <p>Farbe</p> <p>206436001</p> <p>30</p> <p>KG</p> <p>Set</p> <p>grau</p> <p>Produkteigenschaften <br />dreikomponentiges Epoxidharz <br />lösungsmittelfrei <br />schwindarm <br />wasserdicht bis 5 bar ab 10 mm Schichtdicke <br />Brandklasse B (DIN EN 13501) für Schichtdicken bis 75 mm <br />CE nach DIN EN 13813 <br />CE nach DIN EN 1504-6</p> <p>Vorteile <br />hohe Druck- und Biegezugfestigkeit (Schlag- und Vibrationsbeständig) <br />hohe mechanische Festigkeit und chemisch hoch belastbar <br />gute Haftung auf Beton, Stahl und Holz (gute Adhäsions-Eigenschaften); elektrisch isolierend <br />selbstverdichtend (gute Fliesseigenschaften) <br />leicht anzumischen und einzubauen (lange Verarbeitungszeit) <br />schnelle Festigkeitsentwicklung <br />ohne Grundierung einsetzbar</p> <p>SCHOMBURG GmbH · Aquafinstr. 2–8 · D-32760 Detmold (Germany) · Tel. +49-5231-953-00 · Fax +49-5231- 953-333 · schomburg.de <br />1/7</p> <p>04/02/2023</p> <p>Technisches Merkblatt <br />ASODUR®-EV200 <br />Einsatzgebiete / Oberflächenschutz <br />zur Befestigung von Ankern <br />zur Abdichtung von Bauelementen <br />zum Untergießen von Fundamenten <br />zur Beschichtung auf mattfeuchten und trockenen Untergründen <br />überschichtbar mit ASODUR®-Beschichtungssystemen <br />für Schichtdicken von 10 - 200 mm <br />als Maschinenunterguss <br />zum Untergießen von Ablaufrinnen <br />zum Untergießen von Pfeilern und Auflagerkonstruktionen <br />zum Verguss von Stütz- und Geländerpfosten <br />als Lastverteilungsschicht auf anspruchsvollen Untergründen <br />zum Ausfüllen von Rinnen, Hohl- und Zwischenräumen (z.B. Schwimmbadbau) <br />für innen und außen <br />als elektrisch isolierender Verguss von Bahntrassen und Gleisbau <br />zum Verguss und Einbetten von Kranschienen und Turbinen <br />zum kraftschlüssigem Verbund von Beton und Metall <br />zur Reparatur von stark beanspruchten Bodenflächen <br />zum Verguss von Leitplanken, Geländerpfosten und Stützen im Hallen- und Regalbau <br />für horizontale Anwendungen <br />als Lastverteilungsschicht von min. 10 mm Schichtdicke auf alten Holzdielenböden (die jeweiligen statischen Gegebenheiten sind unbedingt <br />zu berücksichtigen)</p> <p>vorhandene Prüfzeugnisse <br />Prüfung gem. DIN EN 1504-6-2006</p> <p>SCHOMBURG GmbH · Aquafinstr. 2–8 · D-32760 Detmold (Germany) · Tel. +49-5231-953-00 · Fax +49-5231- 953-333 · schomburg.de <br />2/7</p> <p>04/02/2023</p> <p>Technisches Merkblatt <br />ASODUR®-EV200 <br />Technische Daten <br />Materialeigenschaften <br />Produktkomponenten <br />Materialbasis <br />Konsistenz <br />Dichte, verarbeitungsfertiges Produkt <br />Druckfestigkeit (24 Std.) <br />Druckfestigkeit (7 Tage) <br />Biegezugfestigkeit (DIN EN 196-1) <br />Haftzugfestigkeit (Beton, trocken bis mattfeucht) <br />Haftzugfestigkeit (Stahl) <br />Viskosität, verarbeitungsfertiges Produkt <br />Wasserdichtheit (DIN EN 12390-8) <br />Klassifizierung des Brandverhaltens gemäß DIN EN 13501-1</p> <p>3K-System <br />Epoxidharz <br />fließfähiger Mörtel <br />ca. 1,9 kg/dm³ <br />ca. 65 N/mm² <br />ca. 109 N/mm² <br />ca. 40 N/mm² <br />≥ 2 N/mm² <br />≥ 2 N/mm² <br />fließfähig <br />bis 5 bar ab 10 mm Schichtdicke <br />Bfl - s1 bis 75 mm Schichtdicke</p> <p>Anmischen <br />Mischungsverhältnis, Komponente A <br />Mischungsverhältnis, Komponente B <br />Mischungsverhältnis, Komponente C <br />Mischzeit</p> <p>5,04 Gewichtsanteile <br />1,66 Gewichtsanteile <br />23,3 Gewichtsanteile <br />ca. 3 Minuten</p> <p>Verarbeitung <br />Untergrundtemperatur <br />Max. relative Luftfeuchtigkeit <br />Verarbeitungszeit <br />Verbrauch pro m² und mm Schichtdicke <br />Mindest-Reaktionstemperatur <br />Mischtechnik, Maschinen, Werkzeuge</p> <p>Überarbeitbar (min.) <br />Begehbar nach <br />Verarbeitungstemperatur <br />Überarbeitbar (max.) <br />Durchhärtungszeit / volle Belastbarkeit</p> <p>von 10 °C bis 35 °C <br />80 % <br />ca. 120 Minuten <br />ca. 1,9 kg/m² <br />min. 10 °C <br />Bohrmaschine mit Rührwerk <br />Standard Collormix-Rührer Mk 140 HF <br />Collomix Rührer XM 2-G50 <br />nach 12 Stunden <br />ca. 12 Stunden <br />von 10 °C bis 35 °C <br />bis 72 Stunden <br />ca. 7 Tage</p> <p>Verarbeitungstechnik <br />Hilfsmittel / Werkzeuge <br />Flächenstreicher <br />Collormix-Rührer Mk 140 HF <br />Rührwerk <br />Collomix Rührer XM 2 - G50 <br />Collomix Rührer CX60</p> <p>Untergrund vorbereiten <br />Anforderung an den Untergrund <br />1. <br />2. <br />3. <br />4. <br />5.</p> <p>trocken bis mattfeucht <br />fest <br />tragfähig <br />griffig <br />frei von haftungsmindernden Stoffen</p> <p>SCHOMBURG GmbH · Aquafinstr. 2–8 · D-32760 Detmold (Germany) · Tel. +49-5231-953-00 · Fax +49-5231- 953-333 · schomburg.de <br />3/7</p> <p>04/02/2023</p> <p>Technisches Merkblatt <br />ASODUR®-EV200 <br />Maßnahmen zur Untergrundvorbereitung <br />1. Untergrundvorbereitungen sind unter Beachtung der DIN EN 14879-1:2005, 4.2 ff. auszuführen. <br />2. Gereinigte Metallflächen sind innerhalb von 4 Stunden mit ASODUR®-EV200 zu überschichten. Bei längerer Wartezeit ist der Korrosionsschutz <br />ASODUR®-SG3-thix gemäß Technischen Merkblatt vorgängig aufzubringen.</p> <p>Güte des Untergrundes</p> <p>Anwendung <br />Anmischen <br />1. <br />2. <br />3. <br />4. <br />5. <br />6. <br />7. <br />8. <br />9.</p> <p>Beim Mischvorgang sollte die (ideale) Materialtemperatur +15 °C betragen. <br />Den Härter ins Harz geben. <br />Der Härter muss restlos aus dem Behälter laufen. <br />Mit dem Rührgerät gründlich bis zur homogenen Konsistenz vermischen. <br />Der Härter muss gleichmäßig verteilt sein. <br />Die Mischzeit beträgt §A_PIM_Mischzeit_einzel§. <br />Die Masse in einen sauberen Eimer umtopfen. <br />Die Komponente C (Füllstoff) unter kontinuierlichem Rühren der Masse portionsweise zugegeben. <br />Solange rühren bis der Mörtel eine homogene, fließfähige Konsistenz erreicht. Dabei ist wichtig auch von den Seiten und Boden her <br />aufzurühren. Mischzeit: §A_PIM_Mischzeit_einzel§. <br />10. Die Zuschläge müssen eine Materialtemperatur von ca. +15 °C haben. <br />11. Die angemische Vergussmasse vor der Applikation kurze Zeit ruhen lassen, damit eingeschlossene Luftblasen besser entweichen können.</p> <p>Ankerverguss <br />1. <br />2. <br />3. <br />4.</p> <p>Bohrlochdurchmesser immer min. 6 mm größer als den Ankerdurchmesser wählen. <br />Das Bohrloch mit einer Flaschenbürste reinigen und gründlich entstauben. <br />Nach Verfüllung des Bohrlochs mit ASODUR®-EV200, den Ankerstahl unter Drehbewegungen einbringen und fixieren. <br />Überschüssiges Vergussmaterial sofort entfernen.</p> <p>Maschinenunterguss <br />1. Ausreichend Material für einen vollständigen Verguss zur Verfügung stellen, um den Gießvorgang nicht zu unterbrechen. Andernfalls besteht die <br />Gefahr von Taschenbildung. Misch- und Vergusszeiten pro Gebinde sollten sorgfältig abgestimmt sein, um einen kontinuierlichen Verguss <br />sicherzustellen. <br />2. Das Vergießen bzw. Untergießen erfolgt bevorzugt nur von einer Seite bzw. Ecke, damit die verdrängte Luft leichter entweichen kann und <br />Hohllagen vermieden werden. <br />3. Bei großflächigen Vergussmaßnahmen möglichst von der Mitte aus beginnen. Einfülltrichter können dabei unterstützend eingesetzt werden. <br />4. Zuerst die Ankerlöcher bis unter die Ankerlochoberkante zu füllen, dann die Maschinenplatte vergießen. Die Mindestschichtdicke beträgt 10 <br />mm. <br />5. Schichtdicken über 200 mm sind mehrlagig anzulegen. Die nachfolgende Schicht kann nach Erhärtung und Abkühlung der vorherigen Schicht <br />(ca. 12 Std.) ohne Grundierung eingebracht werden.</p> <p>Verguss von Stütz- und Geländerpfosten <br />Pfeiler- und Stützöffnungen können bis zur einer Höhe von 800 mm und einen Durchmesser bis 300 mm in einem Zug vergossen werden.</p> <p>Flächenapplikation <br />1. Den angemischten Vergussmörtel streifenförmig auf dem Untergrund verteilen und mit einem höhenverstellbaren Abziehrakel auf die gewünschte <br />Schichtstärke egalisieren. <br />2. Nach ca. 150 bis max. 180 Minuten Wartezeit mit einem Flächenspachtel streifenförmig abglätten, dabei ggf. oberflächliche Luftblasen <br />verstreichen.</p> <p>SCHOMBURG GmbH · Aquafinstr. 2–8 · D-32760 Detmold (Germany) · Tel. +49-5231-953-00 · Fax +49-5231- 953-333 · schomburg.de <br />4/7</p> <p>04/02/2023</p> <p>Technisches Merkblatt <br />ASODUR®-EV200 <br />Flächenapplikation auf Holz-/Holzdielenuntergründen <br />1. Schadhafte Holz-/Holzdielenuntergründe austauschen, lose Holzdielen fachgerecht befestigen (z.B. schrauben etc.). <br />2. Offene Stoßfugen der Dielen mit einem selbstklebenden Band überdecken. <br />3. Den angemischten Vergussmörtel streifenförmig auf dem Holzuntergrund verteilen und mit einem höhenverstellbaren Abziehrakel auf die <br />gewünschte Schichtdicke egalisieren. <br />4. Nach ca. 150 bis max. 180 Minuten Wartezeit mit einem Flächenspachtel streifenförmig abglätten, dabei ggf. oberflächliche Luftblasen <br />verstreichen.</p> <p>Rutschhemmende Oberfläche <br />1. Um eine rutschhemmende Oberfläche zu erzielen kann ASODUR®-EV200 nach ca. 120 Min. mit Quarzsand (Ø 0,5—1,0 mm) vollflächig <br />abgestreut werden. <br />2. Nach Erhärtung den überschüssigen Quarzsand entfernen. <br />3. Eine Deckversiegelung (z. B. ASODUR®-B351) im Rollverfahren auftragen.</p> <p>Überschichtungen <br />ASODUR®-EV200 kann nach Erhärtung innerhalb von 12 bis max. 72 Stunden (ohne Grundierung) mit ASODUR-Beschichtungen (ASODURB351, AOSUR-V360W) überarbeitet werden.</p> <p>Reinigung der Werkzeuge <br />Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit ASO-R001 reinigen.</p> <p>Lagerbedingungen <br />Lagerung <br />Frostfrei, kühl und trocken. Bei min. 10 - 25 °C für 24 Monate im Original-Gebinde. Angebrochene Gebinde umgehend aufbrauchen.</p> <p>Entsorgung <br />Ausgehärtete Produktreste können nach Abfallschlüssel AVV 15 01 06 entsorgt werden.</p> <p>Hinweise <br />Alle im TM angegebenen Werte gelten bei +23°C und 50 % rel. Luftfeuchtigkeit. <br />Angegebene Verbrauchsmengen sind rechnerisch ermittelte Werte ohne Zuschläge für Oberflächenrauheit und -saugfähigkeit, <br />Niveauausgleich und Restmaterial im Gebinde. Wir empfehlen immer einen kalkulatorischen Sicherheitsaufschlag von 10 % auf die <br />errechneten Verbrauchsmengen. <br />Höhere Temperaturen verkürzen die Verarbeitungszeit. Niedrigere Temperaturen verlängern die Verarbeitungs- und Erhärtungszeit. Der <br />Materialverbrauch erhöht sich ebenfalls bei niedrigen Temperaturen. <br />Die Haftung der einzelnen Schichten aufeinander kann durch Einwirkung von Feuchtigkeit und Verunreinigung zwischen den einzelnen <br />Arbeitsgängen stark gestört werden. Beschichtungsarbeiten bedingen eine Untergrundtemperatur von min. 3 °C über der TaupunktTemperatur. <br />Tritt zwischen den einzelnen Arbeitsgängen eine längere Wartezeit ein oder sollen mit Flüssigkunstharzen bereits behandelte Flächen nach <br />einem längeren Zeitraum erneut beschichtet werden, so ist die alte Oberfläche gut zu reinigen und gründlich anzuschleifen. Danach ist eine <br />vollständige, porenfreie Neubeschichtung vorzunehmen. <br />Kunstharzprodukte und Oberflächen-Schutzsysteme müssen nach ihrer Applikation für ca. 4—6 Stunden vor Feuchtigkeit (z. B. Regen-, <br />Tauwasser) geschützt werden. Feuchtigkeit bewirkt eine Weißfärbung und/oder eine Klebrigkeit der Oberfläche und kann zu Störungen bei <br />der Aushärtung führen. Verfärbte und/oder klebrige Oberflächen sind, z. B. durch Schleifen oder Strahlen, abzutragen und erneut zu <br />überarbeiten. <br />Schleifende Beanspruchungen in der Nutzung können die Oberflächen verkratzen, sichtbar besonders bei dunklen Farbtönen. Die <br />Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinträchtigt. Wir empfehlen eine regelmäßige Pflege der Oberflächen mit geeigneten Reinigungsund Pflegemitteln zur Instandhaltung der Oberflächengüte und Optik im Nutzungsgebrauch. <br />Die technischen Merkblätter der genannten Produkte sind vor Beginn der Arbeiten zu beachten. <br />Anwendungen, die nicht eindeutig in diesem Technischen Merkblatt erwähnt werden, dürfen erst nach Rücksprache und schriftlicher <br />Bestätigung durch den Technischen Service der SCHOMBURG GmbH erfolgen. <br />Detaillierte Hinweise zur Verarbeitung sind in der Technischen Zusatzinformation Nr. 19 „Verarbeitung von ASODUR-Produkten” enthalten <br />und zu beachten.</p> <p>Einschlägige Regelwerke <br />Die anerkannten Regeln der Bautechnik, die einschlägigen Richtlinien und aktuellen Regelwerke sind <br />zu beachten.</p> <p>SCHOMBURG GmbH · Aquafinstr. 2–8 · D-32760 Detmold (Germany) · Tel. +49-5231-953-00 · Fax +49-5231- 953-333 · schomburg.de <br />5/7</p> <p>04/02/2023</p> <p>Technisches Merkblatt <br />ASODUR®-EV200 <br />Das gültige Sicherheitsdatenblatt beachten! <br />GISCODE: RE 30 <br />Erläuterungen <br />Konformität / Deklaration / Nachweise</p> <p>SCHOMBURG GmbH · Aquafinstr. 2–8 · D-32760 Detmold (Germany) · Tel. +49-5231-953-00 · Fax +49-5231- 953-333 · schomburg.de <br />6/7</p> <p>04/02/2023</p> <p>Technisches Merkblatt <br />ASODUR®-EV200 <br />Chemische Beständigkeit</p> <p>Die Rechte des Käufers in Bezug auf die Qualität unserer Materialien richten sich nach unseren Verkaufs- und Lieferbedingungen. Für Anforderungen die über den Rahmen der hier <br />beschriebenen Anwendung hinausgehen, steht Ihnen unser technischer Beratungsdienst zur Verfügung. Diese bedürfen dann zur Verbindlichkeit der rechtsverbindlichen schriftlichen <br />Bestätigung. Die Produktbeschreibung befreit den Anwender nicht von seiner Sorgfaltspflicht. Im Zweifelsfall sind Musterflächen anzulegen. Mit Herausgabe einer neuen Fassung der <br />Druckschrift verliert diese ihre Gültigkeit.</p> <p>SCHOMBURG GmbH · Aquafinstr. 2–8 · D-32760 Detmold (Germany) · Tel. +49-5231-953-00 · Fax +49-5231- 953-333 · schomburg.de <br />7/7</p> <p>04/02/2023</p>
